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     5、尺寸精度要求较高的工步，应尽量安排在最后一工序，而精度要求不太高的工步，则最好安排在较前一工序，这是因为工步越靠前，其积累误差越大。
    6、在多工步的连续模具中，台冲孔、切口、切槽、弯曲、成形、切断等工步的安排次序，一般应把分离工序如冲孔、切口、切槽安排在前面，接着可安排弯曲、拉深成形工序，最后再安排切断及落料工序。
    7、冲不同形状及尺寸的多孔工序时，尽量不要把大孔与小孔同时放在同一工步上，以便修模时能确保孔距精度。
    8、在设计时，若成形及冲裁在同一冲模上完成，则成形凸模与冲裁凸模应分别固定，面不要固定在同一固定板上。尽量把成形凸模固定在脱板上面。后面加装背板。
    9、在设计时，一定要使各工步已成形部分不受破坏，使带料保持在同一送料线上。

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    10、对于工序步数很多且带有较多弯曲工步的模具，其凹模刃口应尽量采用入块结构，可实现快速更换和修磨。
    11、针对凸模的固定方式，在实现连续冲压时，要采用挂台和反压块的固定方式，以保证在连续冲压中不会发生凸模掉下而损坏模具的事项。切记！
    12、在模具结构强度和位置允许的情况下。多工步的模具要尽量采用浮动导料销。
    13、切边的接口形式。在连续模中，经验不足的人常会将接口做成清角，我建议采用半圆切口

14、在产品是基准孔的圆孔，一般情况下应在与导正孔同一工步冲切。
    如果圆孔边距比较小的时候而孔尺寸有要求，应先切外形，再冲孔。
补充：
1，在成型部位加微调有利于保证零件的重要尺寸，而不必装拆模具调整凸凹模尺寸
2，在模具中加误送装置以保证生产的安全性
3，在模具中加校平校扭以保证后续工序的进行
4，选择合理的导正、浮料方式有利于零件的成形
5，零件要有防误装措施，以免误装后打坏模具

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